Автономне водопостачання на дачних і заміських ділянках здійснюється використанням води з колодязя. Для формування шахти джерела необхідно від 1 – до 25 залізобетонних кілець. Висока вартість виробів стає непосильною ношею для деяких власників садиб, але існує альтернатива – власне виробництво. Форми для колодязних кілець своїми руками дозволять з мінімальними витратами налагодити виготовлення будівельного матеріалу для обладнання колодязя або септика.

Призначення і конструкція бетонних кілець

Залізобетонні кільця використовуються при проведенні інженерно-технічних робіт на будівництві. Вироби широко застосовуються при обладнанні автономної каналізації: оглядові та фільтраційні криниці, септики. Їх можна зустріти при обладнанні міських доріг, мостів, магістралей, об’єктів ландшафтного дизайну і очисних споруд.

Інформація. Стандарти виробництва залізобетонних кілець регулює ГОСТ 8020-90.

Міцність і довговічність конструкції дозволяє встановлювати їх в колодязях для видобутку води.

Існує кілька різновидів виробів:

• кільця з плоским торцем;
• кільця з замковим торцем;
• ремонтні;
• опорні.

Для влаштування колодязів застосовуються вироби з маркуванням КС – кільце стінове. Бетонні кільця із замком – це конструкція, що має заглиблення в торцевій частині. Функція замку перешкоджати зсуву кілець під тиском грунту і забезпечення герметичності.

Увагу. Залізобетонні кільця з плоским торцем можуть зміститися під впливом пливуна, перекривши до 40% стовбура колодязної шахти.

Колодязні кільця являють собою конструкцію циліндричної форми, що має каркас з металевої арматури. Для виробництва елементів використовується бетон марки не нижче М200. Затребуваність виробів пояснюється їх позитивними якостями:

• міцність – матеріал не руйнується під дією вологи і навантажень;
• довговічність, термін служби складає 50 років;
• екологічна безпека, бетон не чинить негативного впливу на воду;
• герметичність конструкції – грамотно сформована конструкція не пропускає вологу.

Виробництво колодязних кілець

Самостійне виготовлення бетонних кілець економічно виправдано, якщо для будівництва потрібно близько 10 виробів. Собівартість виробництва бетонних конструкції значно нижче їх роздрібної вартості, навіть з урахуванням того, що доведеться зробити форми для виготовлення колодязних кілець. А якщо включити кошти, зекономлені на доставку, то відпадуть останні сумніви в доцільності процесу.

Заводські стендові колодязні кільця виготовляються методом виброформовки. Це означає, що бетонний розчин вкладається в спеціальну форму і ущільнюється за допомогою вібрації. Без цього процесу неможливо досягти високої міцності. Суміш з бетону й наповнювачів готується безпосередньо на місці роботи.

Заводскаявиброформа складається з двох металевих циліндрів різного діаметру. Зовнішня частина, посилена ребрами жорсткості, має закріплений вібратор з електричним двигуном. Агрегат сприяє ущільненню бетонної суміші. До внутрішнього кільця приварений конус, що виконує роль кришки. Обладнання відрізняється високою продуктивністю, але і коштує не мало. Якщо виготовлення колодязних кілець це одноразовий захід, то купувати обладнання не має сенсу, краще зробити самостійно.

Рада. При купівлі заводський форми звертайте увагу не тільки розміри, але і на можливі модифікації: виготовлення транспортувальних петель або наскрізних вушок. Від товщини металу циліндрів залежить довговічність вироби і точність геометричних розмірів вироблених кілець.

Опалубка для колодязних кілець ділиться на зовнішню і внутрішню. Відстань між частинами буде товщиною стінок. Їх величина визначається діаметром виробів:

• 70 см – 7 см, без арматури – 12 см;
• 100 см – 8 см, без каркасу – 14 див.

Увагу. Для виготовлення продукції з замком на торці потрібно більш складна форма.

Стандартними елементами комплектації є кришка і дно. Їх розміри відповідають діаметру кілець.

Розмірний ряд виробів

Залізобетонні кільця, що застосовуються для монтажу оглядових, каналізаційних колодязів водопостачання, що мають декілька основних параметрів: діаметр, висота, товщина стінок. Класифікуючи розміри залізобетонних кілець для колодязя, їх можна розділити на 3 групи:

1. Великі – вироби з діаметром 2 м, вагою до 2,3 т, висотою до 90см
2. Середні – внутрішній перетин 1,5 м, вага – 0,9-1,3 т, висота до 90 див.
3. Малі – діаметр – 1 м, вага 600 кг, висота до 90 див.

Це популярні розміри колодязних кілець, при необхідності можна придбати або виготовити добірні елементи будь-якої висоти і діаметру, в залежності від індивідуальних потреб. Міцність виробів залежить від товщини їх стінок і наявності арматурного каркаса. При виборі параметра враховують тип ґрунту, його схильність до стиснення і морозному пученію.

Інформація. Маркування виробів виконується з позначенням внутрішнього діаметра кілець в дециметрах.

Розрахунок обсягу залізобетонних колодязів

Для виробництва необхідний такий показник, як обсяг бетону, потрібного на один виріб. Обсяг кільця для колодязя вираховується за формулою:

Наприклад, для КС10-9 V=3,14x90x (58²-50²) V=0,24 м³.

Обсяг всього колодязя вираховують за формулою: V=Lx3,14xR²

L– висота конструкції, R – радіус кільця.

Виготовлення форми для кілець своїми руками

Матеріали

З яких матеріалів можна спорудити опалубку? Підійдуть будь-які підручні матеріали достатньої міцності, щоб зробити кілька виробів:

• дошки;
• листи або вироби з металу;
• пластик.

Металеві форми стануть найбільш надійним і довговічним варіантом, таку опалубку можна в майбутньому здавати в оренду. Спростить виготовлення використання бочок або труб відповідного діаметра. Зварювання окремих аркушів з наступним згинанням займає більше часу і вимагає фізичних зусиль.

Рада. Пластикові циліндри також прийнятний варіант, тим більше ємності з полімерів продаються будь-яких розмірів.

Технологія

Металева форма для виробництва колодязних кілець, матеріалом для якої служать дві бочки різних діаметрів, споруджується з простої технології:

1. У обох бочок зрізається дно.
2. На внутрішню та зовнішню сторону більшого вироби наноситься вертикальна розмітка, делящая його на дві рівні частини.
3. З допомогою зварювального апарат або заклепок з зовнішньої сторони циліндра кріпляться металеві куточки. Вони розташовуються уздовж всі лінії розмітки або трьома парами: вгорі, посередині та знизу. Елементи повинні розташовуватися точно навпроти один одного.
4. В куточках свердляться отвори під болти, якими буде здійснюватися кріплення форми.
5. Бочка розрізається болгаркою з внутрішньої сторони, працювати слід обережно, щоб не зачепити приварені деталі кріплення.
6. Наступний етап – підготовка внутрішнього циліндра. Бочка меншого розміру також розмічається вертикальними лініями.
7. По розмітці приварюються куточки для наступного з’єднання частин. У цьому випадку вони розміщуються з внутрішньої сторони циліндра.
8. Бочка розрізається з зовнішньої сторони.
9. Для зручності до циліндрів приварюють ручки – до зовнішнього зовні, до внутрішнього – зсередини.

Увагу. Внутрішній циліндр ділиться на одну і дві третини, менша деталь при розбиранні опалубки легко забирається всередину.

Виготовляючи колодязне кільце своїми руками, не можна забувати про елементи для його переміщення. Це можуть бути монтажні петлі з металу, сполучені з арматурним каркасом або наскрізні отвори. Другий варіант більш прийнятний, адже при монтажі колодязів петлі доводиться зрізати. Щоб з’явилися вушка для строп, у формі вирізують отвори і вставляють дерев’яні круглі чурки завтовшки 4-5 див.

Приготування бетонного розчину

Щоб бетон вийшов високої якості, необхідно дотримувати рекомендовані пропорції інгредієнтів. Розрахунок часток ведеться, орієнтуючись на основу — цемент:

• пісок 2:1;
• гравій 3:1, 4:1;
• вода – 0,5-0,7.

Гравій попередньо замочують у воді. Першими змішують пісок і цемент, потім доливають воду. Після перемішування розчину засипають гравій.

Рада. Марка використовуваного бетону впливає на міцність і довговічність виробів, тому не варто економити на складових розчину.

Виробничий майданчик розміщують подалі від сонячних променів, під навісом. Швидке висихання вологи з бетону зменшує його міцність. Працювати над виготовленням кільця для колодязя будь-якого діаметру краще при температурі не нижче +8⁰.

Технологія виробництва кілець

Для виробництва потрібні такі матеріали:

• цемент М400;
• пісок;
• гравій;
• мелкофракционный щебінь;
• вода;
• металева арматура або дріт 6-10 мм.

Для проведення роботи по виготовленню колодязних кілець необхідна рівна площадка, важливо встановити форму за рівнем. Перелік обладнання для виробництва залізобетонних виробів включає:

• роз’ємну форму;
• бетонозмішувач;
• вібратор для бетону;
• підйомний пристрій.

Перед початком роботи збирається каркас з арматури, для цього використовується зварювання або дріт. Далі процес йде в наступній послідовності:

1. На рівному майданчику або металевій підставці встановлює форма. Відстань між внутрішньою та зовнішньою частиною виставляється по товщині стінки. Слід перевірити, щоб по всьому периметру був однаковий проміжок. Половинки внутрішнього та зовнішнього циліндрів стягуються між собою за допомогою болтів, вставлених в отвори приварених куточків.
2. Встановлюються розпірки між циліндрами. Це можуть бути металеві шпильки або дерев’яні клини, розміщені на 2/3 висоти конструкції.
3. Бетон закладається в форму, якщо ущільнення проводиться вібраторами, то до самого верху. У разі використання підручних засобів (металевого стрижня або ручки від лопати), то ущільнення проводиться через кожні 20 см шару розчину.
4. При досягненні рівня розпірок, їх виймають, а суміш накладають до країв.
5. Верх розчину ретельно розрівнюють кельмою, адже це буде стикувальний торець.

Інформація. Заміною вібраційного механізму, влаштованого в стінках заводський форми, є заглибний вібратор. Це пристрій повинен мати насадку, достающую до дна виробу. Працювати з ним потрібно обережно, щоб не пошкодити наконечник про арматуру. Завдяки високій частоті коливань пристрою бетон стає однорідним, звільняється від бульбашок повітря і зайвої вологи.

Бетон залишається в формі від 1-4 днів, залежно від температури і вологості. Розбирання опалубки починається з внутрішнього циліндра, потім відкривається зовнішня частина. Використовувати або переміщати кільце не можна від 7 до 14 днів. У цей період бетон набирає міцність. У сприятливих умовах – при високій вологості і температурі +20⁰ час дозрівання скорочується до мінімуму.

Форми для виготовлення колодязних кілець є достатньою простою конструкцією. На їх виготовлення піде деякий час і потрібні зусилля, але економічний ефект від самостійно виробництва колодязних кілець буде відчутним.