Азбест і його властивості

Азбестом називають мінерал, що має волокнисту будову і здатний при механічному впливі розпадатися на найтонші гнучкі волокна. Азбестові мінерали — це водяні силікати магнію, заліза, кальцію і натрію. Волокнисту будову проявляється найбільш повно у хризотил-азбесту, який є водним силікатом магнію. Його хімічний склад виражається формулою Mg6[Si4Oio](OH)8 або 3Mg0-2Si02-2H20.

Асбест и его свойства

Хризотил-азбест знаходиться зазвичай в серпентинитах (змеевиках) у вигляді тонких поперечно-волокнистих прожилок. Він має світло – зелений, іноді золотистого кольору і шовковистий блиск. Питома вага хризотил-азбесту 2, 2 кг/см3. Довжина його волокна коливається від часток міліметра до> 16 см і більше. Волокна м’які і еластичні, в распушенном (розділеному на волоконця) стані білого кольору.

Хризотил-азбест виник в результаті впливу на материнські породи, зазвичай складаються з олівіну і піроксену, гарячих магматичних вод, в яких містилися вуглекислота і солі. За певних геологічних умов у тріщинах породи викристалізовується з розчинів хризотил-азбест у вигляді жил, які щільно заповнюють ці тріщини.

Хризотил-азбест досить широко застосовується в різних галузях техніки і в будівництві. З азбесту в чистому вигляді або в комбінації його з іншими матеріалами виробляють, наприклад, теплоізоляційні матеріали та вироби для теплових установок, азбестоцементні вироби, використовувані в будівництві, та ін Для цих цілей застосовують низькі сорти азбесту.

В залежності від розташування в гірській породі хризотил-азбест поділяють на три різновиди: поперечно-волокнистий, поздовжньо-волокнистий і плутано-волокнистий.

В СРСР найбільші родовища хризотил-азбесту знаходяться в Свердловській обл. (Баженовское, Алапаєвське, Сысертское), в Тувинської АРСР (Актовракское), в Кустанайської обл. (Джети – гаринское), а також на Північному Кавказі (Лабинокое), в Східних Саянах (Ильгирское) та ін.

Шкідливою домішкою до хризотил-асбесту є карбонат кальцію (СаСОз), цементуючий елементарні кристали азбесту, збільшує їх зв’язність, знижує еластичність і розпушивши – ваемостъ волокон.

Дроблення руди

Міцність хризотил-азбесту на розрив по осі волокнистості досить велика. Наприклад, міцність недеформованих волокон при розтягуванні досягає 36 Т/см2, тобто в три рази перевершує міцність сталі. Середня величина межі міцності волокон хризотил-азбесту, яка характеризує міцність зв’язку між волокнами, приблизно в 1000 разів менше міцності на розтяг недефор світів а іншого волокна. У розпушеного (поділеного на волокна) азбесту опір розриву знижується до 8 Т/см2, Це пояснюється руйнуванням частини найтонших волокон пучка в процесі распушки.

Асбест и его свойства

Важливою властивістю хризотил-азбесту є його теплостійкість, тобто здатність витримувати, не руйнуючись, підвищені температури. Хризотил-азбест несгораем, але при високих температурах у ньому відбуваються процеси, які змінюють його фізичні властивості. В результаті нагрівання до 370° азбест втрачає воду, при цьому зменшується міцність азбестового волокна. При охолодженні азбесту він знову приєднує до себе воду і міцність його волокон відновлюється. При нагріванні до 600° азбест остаточно втрачає хімічно зв’язану воду. З втратою хімічно зв’язаної води різко зменшується гнучкість і механічна міцність волокон хризотил-азбесту, при повному зневодненні волокна стають дуже крихкими і легко ‘розтираються у порошок. Хризотил – азбест, що плавиться при температурі близько 1500°.

Видобувають азбест зазвичай відкритим, рідше — підземним способом. Збагачення хризотил-азбестової руди ґрунтується на тому, що міцність зв’язку жив з азбесту включають породами менше, ніж. міцність цих порід. Тому при дробленні шматки руди зазвичай разламываются так, що від породи відокремлюються жили азбесту. Останні частково розпадаються на тонкі волокна. Питома поверхня волокон значно більше питомої поверхні роздробленої породи. Внаслідок цього представляється можливим виділити ‘волокна хризотил-азбесту з пустої породи в потоці повітря.

Незбагачена хризотил-азбестова руда переробляється на збагачувальних фабриках. Переробка складається з наступних технологічних операцій.

Схема установки для дроблення руди

Дроблення руди до крупності близько 25 мм здійснюють зазвичай в три стадії. На першій стадії застосовують щокові або конусні дробарки, а на наступних стадіях конусні дробарки. Сушать руду в сушильних барабанах або в шахтних пересипних сушарках, а потім слід дрібне дроблення руди з подальшим витяганням волокна хризотил-азбесту. Дрібне дроблення здійснюється в чотири-п’ять стадій. Після кожної операції дроблення витягують азбестове волокно, звільнене від породи. На перших стадіях дрібного дроблення використовують молоткові дробарки конусні і, а на останніх— для вилучення коротковолокнистого хризотил-азбесту застосовують спеціальні горизонтальні дробарки з обертовими планками — билами.

Асбест и его свойства

Принцип дії полягає в наступному. Руда з дробарки надходить в бункер для створення запасу, що забезпечує безперебійну роботу наступних апаратів. З бункера руда механічним разгружателем подається на грохот, має суцільне дно і натягнуту над ним сітку, через яку з руди видаляються дрібні фракції порожньої породи. Гуркоту повідомляється зворотно-поступальний рух за допомогою ексцентрика. Залишилася на сітці руда розділяється на шари хризотил-асбестово’го волокна і шматків руди.

Внаслідок того, що волокна хризотил-азбесту легше руди, вони поступово спливають, рухаються разом з рудою по сітці гуркоту і підходять до відсисаючого сопла, сполученого з циклоном і всмоктуючим патрубком вентилятора. До выбрасывающему патрубку цього вентилятора приєднаний трубопровід, що з’єднує його з курній камерою. Повітря, що надходить через сопло, захоплює волокна азбесту і по трубопроводу переносить його в циклон. Тут вони осідають і автоматично разгружателями подаються на транспортерну стрічку. Не осіли в циклоні короткі волокна хризотил-азбесту і дрібні частинки руди потрапляють в курну камеру, в якій з повітря виділяються основна частина коротких волокон і дрібні фракції руди.

Продовжуючи переміщатися так сітці гуркоту, руда підходить до її краю і висипається в бункер. З бункера вона надходить на дробарку, на якій проводиться наступна стадія дроблення.

Далі відбувається перечістка хризотил-азбесту. Повітряний потік, отсасывающий з гуркоту волокна хризотил-азбесту, захоплює частину пилу і подрібненої породи. Внаслідок цього волокно надходить у відділення перечісткі і піддається грохочення на декількох послідовно розташованих грохотах. Над кожним з грохотів є отсасывающее сопло.

Поділ очищеного волокна хризотил-азбесту на сорти є завершальною технологічною операцією. Сортування проводиться в залежності від довжини волокон. У відділенні дрібного дроблення шматки руди на першій стадії подрібнення руйнуються в основному з товстим жилах хризотил-азбесту, а на наступних стадіях дроблення-за більш тонким. Довжина волокна визначається товщиною жили, в якій вона міститься. Тому на перших стадіях дроблення виходить волокно найбільш довге, на кожній наступній стадії — більш короткий.

Таким чином, попередня сортування хризотил-азбесту по довжині волокна виробляється в самому процесі дроблення і відсмоктування. Остаточна сортування волокна здійснюється на ситах барабанного типу.

Хризотиловий азбест

Найбільш важливим є процес дрібного дроблення руди >і вилучення з неї волокна хризотил-азбесту, так як від цього значною мірою залежить якість азбестового волокна і повнота вилучення його з руди. Волокна отримують відразу ж після відділення його від включає породи, щоб воно не потрапило на наступні стадії дроблення, де волокно рветься і распушивается,

Хризотиловий азбест являє собою суміш волокна різної довжини і їх агрегатів. Кусковим азбестом називають агрегати з недеформированными волокнами, розмір яких в поперечнику не менше 2 мм. Голками називають агрегати з недеформированны – ми волокнами, розмір яких в поперечнику менше 2 мм. Хризотиловий азбест називають распушенным, якщо в ньому волокна деформовані і переплутані між собою.

В залежності від довжини волокон хризотиловий азбест у відповідності з ГОСТ 12871-67 поділяють на дев’ять сортів, а в залежності від ступеня збереження агрегатами волокон, тобто їх текстури, хризотиловий азбест підрозділяють на три групи: жорстка (Ж), яка характеризується переважанням в ній голок; підлозі – жорстка (РР), в якій міститься приблизно рівну кількість голок і розпушеного волокна; м’яка (М), у якій переважає распушене волокно.

Асбест и его свойства

Довжина волокна хризотилового азбесту чинить значний вплив на якість всіх видів азбестових матеріалів і виробів і тому є основною ознакою, що визначає його сорт і марку.

Теплоізоляційні матеріали, які містять азбест, є механічною сумішшю азбестового волокна з высокопористыми речовинами, наприклад, діятимуть, трепелом, легкої магнезією, свежеосажденным гіпсом та ін Хоча азбестового волокна міститься в теплоізоляційних матеріалах не більше 20-30%, однак властивості цих матеріалів (пористість, міцність, температуростійкість) в значній мірі залежать від властивостей азбестового волокна. Додавання азбестового волокна збільшує міцність і знижує питома вага теплоізоляційних матеріалів.

Міцність виробів підвищується внаслідок армуючого дії азбестових волокон, які пористої маси наповнювача розташовуються в різних напрямках. Наявність азбестового волокна додає також деяку еластичність теплоізоляційних матеріалів, запобігає утворенню тріщин при їх вібрації.

Довговолокнистих азбест володіє кращими армуючими властивостями, ніж коротковолокнистый. Але для виробництва теплової ізоляції з економічних міркувань застосовується більш низькосортне коротке волокно азбесту. Перед приготуванням теплової ізоляції доцільно піддавати азбест додаткової распушке, тобто розщеплювати його на більш тонкі волокна. У распушенном стані азбест здатний утримувати на поверхні волокон і в проміжках між ними значну кількість води. Це пояснюється адсорбцією води поверхнею волокон азбесту і дією капілярних сил в проміжках між волокнами.

Об’ємна вага теплоізоляційних матеріалів

Водоутримуюча здатність розпушеного азбесту обумовлює зниження об’ємної ваги тих теплоізоляційних матеріалів, у яких пористість утворюється за рахунок випаровування вологи, наприклад асбестотрепельных матеріалів, що використовуються в якості мастикової ізоляції.

Об’ємна вага теплоізоляційних матеріалів зменшується із збільшенням кількості води, яка вводиться з азбестом в матеріал і потім випаровується з нього. Длинноволоконистый азбест відрізняється більшою водоудерживающей здатністю, ніж коротковолокнистый.

В результаті распушки азбесту адсорбирующая поверхня його волокон різко зростає, кількість капілярів між волокнами збільшується, підвищується водоутримуюча здатність. Наприклад, загальна поверхня стовпчика азбесту-мінералу об’ємом в 1 см3 становить 6 см2, волокна цього ж зразка, розпушені до товщини 0, 1 мм, мають загальну поверхню 400 см2, а розпущене до товщини 0, 001 мм мають загальну поверхню 40000 см2.

Теплопровідність кускового азбесту порівняно висока — коефіцієнт теплопровідності становить 0, 3-0, 35 ккал/м-ч-град.

У розпушеного азбесту в заплутано-волокнистій масі теплопровідність значно нижча, вона визначається його об’ємним вагою. Наприклад, при 30° і об’ємній вазі 230 кг/м3 коефіцієнт теплопровідності хризотил-азбесту дорівнює 0, 066 ккал/м-ч-град, а при об’ємній вазі 80 кг/м3 — 0, 047 ккал/м-ч-град. В результаті термічної обробки при 650-700° коефіцієнт теплопровідності хризотил-азбесту знижується на 20—’30%.

При виготовленні теплоізоляційних матеріалів азбест піддається додаткової распушке, яка може здійснюватися сухим і мокрим способами.

Суха распушка полягає в обробці азбесту з природною вологістю на бігунах, в дезинтеграторе і спеціальному молотковом пушнителе.

Бігуни являють собою дві ковзанки, які рухаються в горизонтальній чаші. Під тиском ковзанок на бігунах порушується зчеплення волокон азбесту між собою. Одночасно відбуваються розриви волокон по довжині. При распушке на бігунах збільшення кількості волокон переважає над процесом зменшення їх довжини. В результаті додаткової распушки значно поліпшується якість азбесту. Після обробки на бігунах, яка триває близько 20 хв, азбест піддається распушке в дезинтеграторе або молотковом пушнителе.

У дезинтеграторе азбест распушивается під дією ударів пальців, жорстко закріплених на дисках, що обертаються з великою швидкістю в різні сторони. Пальці на кожному з дисків розташовані по двом, трьом і більше концентричних окружностях. Концентричні окружності одного диска обертаються між концентричними колами іншого.

У молотковом пушнителе азбест распушивается молотками-билами, які хрестоподібно закріплені на валу, що обертається зі швидкістю близько 3000 об/хв. Нижня частина корпусу пушнителя виконана у вигляді колосникових ґрат, через яку видаляється розпушений азбест.

Мокра распушка полягає в попередньому змочуванні азбесту і послідовної його обробці на бігунах і в голлендере. При змочуванні азбесту під дією капілярних сил вода проникає у проміжки між тонкими волокнами і послаблює зв’язок між ними.

На бігунах

Процес цей протікає повільно. Для поліпшення якості азбесту бажано витримувати його змоченим водою протягом трьох — п’яти днів перед обробкою на бігунах. Іноді азбест змочують тільки в процесі його обробки в чаші бігунів. При цьому поліпшується Якість його менше, ніж при попередньому змочуванні.

Асбест и его свойства

Після обробки на бігунах азбест піддають распушке в голлендере. Голлендер являє собою металеву або залізобетонну ванну, в якій обертається ножовий барабан і є ножова гребінка і механізм для підйому і опускання барабана. Ванна голлендера розділена перегородкою на два паралельно розташованих сполучених між собою каналу. По цих каналах циркулює вода з перебувають в ній у зваженому стані волокнами азбесту.

У дні ванни є два отвори: одне для спуску распушенной маси, а інше для стоку промивних вод. Підшипники ножового барабана спираються на траверси. За барабаном, вважаючи по ходу руху маси, у ванні є гірка. На поверхні барабана закріплено близько 50 ножів, кожен з яких виступає приблизно на 5 див. знаходиться Під барабаном гребінка, зазвичай складається з 15 ножів. Кромки ножів розташовані концентрично до поверхні барабана. При обертанні барабана ножі захоплюють волокнисту масу і проганяють її внизу над ножами гребінки, після чого маса перекидається через гірку.

Ступінь распушки азбесту в голлендере обумовлюється в основному величиною зазору між ножами барабана і ножами гребінки. Максимальний зазор становить 10 мм, мінімальний — €, 3 мм. При мокрій распушке азбесту його грудки розбиваються на пучки волокон, а потім —і на окремі волокна. Надалі волокна розщеплюються на ще більш дрібні структурні елементи. У голлендере можна отримати волокна азбесту діаметром до 10 мк. При сухому способі распушки такого високого ступеня розщеплення домогтися неможливо. Волокна азбесту у водному середовищі більш еластичні і менш крихкі, ніж в сухому стані. Тому волокна азбесту при мокрому способі распушки краще зберігають свою довжину.

Ножі барабана і гребінки спочатку розсунуті на 5-8 мм, по мірі розщеплення волокна азбесту на це відстань поступово зменшується. Продуктивність голлендера залежить від обсягу ванни, тривалості циклу роботи голлендера і ступеня распушки азбесту. Зміст азбестового волокна у воді зазвичай становить 5-8%. В процесі распушки волокон азбесту маса стає більш густою і для підтримки її рухливості в голлендер поступово додають воду.

Тривалість обробки на бігунах близько 20 хв, голлендере— близько 1 ч. При сухому і мокрому способи распушки продуктивність машин залежить головним чином від ступеня распушки.

В даний час в промисловості починають застосовувати нові способи розпушування азбесту — вібраційний, распыливающий і гідравлічний, які є більш економічними. Наприклад, при гідравлічної распушке азбестова суспензія, що нагнітається з великою швидкістю, вдаряється в відбивач, в результаті чого і відбувається раснушивание азбестового волокна.

Волокно хризотил-азбесту застосовується для виготовлення чисто азбестових і азбестовмісних теплоізоляційних матеріалів.

До азбестовим матеріалів відносяться: распушене азбестове волокно, азбестові тканини і вироби з них, азбестовий картон і папір, шнури азбестові.

До асбестсодержащим матеріалів відносяться асбеетотрепельные (асбестодиатомитовые), азбестоцементні, асбестоизвестковотрепельные, асбестомагнезиальные, асбестодоломитовые, асбестогипсовые матеріали.

Азбестовий пил і нижчі сорти азбесту застосовуються для виготовлення різних теплоізоляційних мастик, бітумних паст. і штукатурних розчинів.

Азбестові вироби

З азбестового волокна без додавання або з додаванням (целюлози, крохмалю, казеїну та ін) виробляють різні теплоізоляційні ‘матеріали — азбестовий картон азбестовий папір, азбестовий шнур азбестовий повсть та ін Перераховані вироби не належать до основних видів теплоізоляційних матеріалів. Їх застосовують переважно для ізоляції установок, які зазнають струсів і вібрацій (наприклад, суднових механізмів, турбін та ін). Штучні азбестові матеріали можна використовувати повторно при ремонтах теплоізоляційних конструкцій. Для кращого покриття тепловою ізоляцією поверхонь, що мають складну конфігурацію, теплоізоляційним азбестовим виробам надають відповідну форму, наприклад, роблять у них вирізи для патрубків, клапанів і інших деталей.

Асбест и его свойства

Виробництво азбестового картону здійснюється наступним чином. Азбест распушивают в бігунах, а потім в голлендере, куди додають каоліну 30% та крохмалю 5% від ваги азбесту. З голлендера азбестова маса подається в мішалку-збірник, що забезпечує безперервне живлення азбестовим масою картоно – делательной машини (пап-машини). До надходження в пап-маши – ну азбестову масу розбавляють водою і пропускають через піско – уловлювач (для уловлювання частинок порожньої породи) і узлоуловитель (для уловлювання вузликів з волокна азбесту).

Головною частиною пап-машини є сітчастий циліндр, на якому утворюється шар азбесту, каоліну і крохмалю. В якості фільтрувальної поверхні використовується металева сітка, натягнута на каркас циліндра. Сітчастий циліндр обертається у ванні, заповненій водною суспензією, що містить волокна хризотил-азбесту, каолін і крохмаль. Він занурений в суспензію приблизно на 0, 7 діаметра. Рівень рідини в циліндрі значно нижче, ніж у ванні. Тому вода, що знаходиться в суспензії, проходить крізь сітку всередину циліндра, а волокна азбесту з розташованими на їх поверхні зернами каоліну і крохмалю залишаються на сітці у вигляді сметаноподібного шару. Щоб уникнути розшаровування суспензії у ванні виробляють перемішування її з допомогою мішалки.

Азбестовий папір

Отложившаяся на поверхні сітчастого циліндра плівка при його обертанні стикається з «нескінченним» сукном. Останнім притискається спеціальним валиком до сітчастому циліндру. Сукно відрізняється значною шорсткістю, тому плівка з поверхні сітчастого циліндра переходить на нього. Потім знаходиться на сукні плівка притискається до форматному барабану пап-машини і переходить на нього, навиваясь концентричними шарами. Після того як концентричні шари досягнуть певної товщини, що знаходиться на форматному барабані масу розрізають по твірної барабана і знімають з нього отримані таким чином листи азбестового картону.

Асбест и его свойства

Листи, зняті з форматного барабана пап-машини, для додання їм міцності і щільності надходять в гідравлічний прес. Пресування здійснюється при тиску до 50 кГ/см2. Аркуші картону після пресування направляють в сушила. Іноді пресовані листи сушать шляхом укладання їх на рухоме нескінченне сукно, до якого притискається гаряча поверхня двох або чотирьох повільно обертових барабанів, що обігріваються зсередини парою з температурою 110-115°. Після сушіння листи азбестового картону обрізають для отримання стандартних розмірів.

Азбестовий картон випускають у вигляді листів розміром близько 1 м2 з товщиною від 2 до 12 мм. Межа прочности’азбестового картону при розриві становить 7-14 кГ/см2, коефіцієнт теплопровідності при 0° дорівнює 0, 135 ккал/м-ч-град, при 100° — 0, 147 ккал/м-ч-град.

Азбестовий картон застосовують для виготовлення фланцевих прокладок у паропроводах, для покриття вогнестійких дверей, вогнезахисного покриття дерев’яних конструкцій та ін.

Азбестовий папір виготовляють аналогічно азбестовому картону. З неї виготовляють азбестовий ніздрюватий картон і циліндричні покришки для теплоізоляції трубопроводів.

Азбестовий папір випускають у вигляді листів розміром 1000Х Х950 мм, товщиною 0, 5, 1 і 1, 5 мм. Рулонний папір виготовляють шириною 670, 950-1150 мм, товщиною 0, 3, 0, 4, 0, 5 і 0, 65 мм. Вага 1 м2 азбестового паперу товщиною 0, 3, 0, 4, 0, 5 мм не повинен перевищувати 650 г, а паперу товщиною 1, 5 мм — 1900 р.

Азбестовий папір може мати гладку і гофровану поверхню. У гофрованого паперу висота хвилі становить 5— 6 мм. Об’ємна вага паперу обумовлюється її товщиною, ступенем распушки азбесту і його ущільнення в пап-машині. Більш товста папір має більший об’ємний -вага, тому доцільно застосовувати для теплової ізоляції більшу кількість аркушів тонкого паперу. Коефіцієнт теплопровідності азбестового паперу До— = 0, 135+0, 00016^Ср. Азбестовий папір втрачає свою міцність в результаті дегідратації азбесту при температурі вище 500°.

Азбестовий картон ніздрюватий

Азбестовий ніздрюватий картон являє собою кілька склеєних між собою шарів гофрованого і гладкою азбестового паперу з повітряними прошарками між ними. Гофрування гладкою азбестового паперу здійснюється в результаті її пропускання між двома обогреваемыми обертовими рифленими барабанами. Листи азбестового паперу склеюють розчинним склом, клеєм та ін. Для покриття трубопроводів азбестовому пористого картону надають форму шкаралуп (напівциліндрів).

Асбест и его свойства

Об’ємна вага теплоізоляційних виробів з азбестового паперу з прокладками становить 450-550 кг/м3, застосовують їх при температурах не вище 450°.

Азбестовий шнур складається з скручених азбестових ниток, наповнених всередині легкими волокнистими або порошкоподібними матеріалами, наприклад, азбестовим волокном, тонкомолотым діятимуть, гранульованої мінеральної вотой та ін. шнури Азбестові виготовляють діаметром 5-30 мм, Коефіцієнт теплопровідності Х=0, 1+0, 0002^Ср – Найбільше застосування має азбестовий шнур з причісуваних волокон азбесту та бавовни, обплетених зовні азбестовими нитками або азбестовою пряжею. Азбестовий шнур без добавок можна застосовувати при температурах 300-400°, а з добавкою бавовни — до 200°.

Азбестовий повсть складається з декількох шарів азбестового паперу волокнистого або пористого будови з штучно створеними повітряними прошарками. Випускають азбестовий повсть у – вигляді листів розміром 1×1 м і товщиною від 5 до 50 мм.

Об’ємна вага азбестового повсті залежно від товщини паперу і розмірів повітряних прошарків коливається від 200 до 600 кг/м3, коефіцієнт теплопровідності при 50° — від 0, 045 до 0, 080 ккал/м-ч-град. Максимальна температура, при якій може бути використаний азбестовий повсть, не повинна перевищувати 550°.

Азбестовий повсть застосовується у вигляді циліндричних і напів – цилиндричееких покришок для теплоізоляції трубопроводів.

Азбестотрепельні і асбестодиатомитовые матеріали

Азбестотрепельні і асбестодиатомитовые матеріали — це порошкоподібні сипкі суміші, що складаються в основному з азбесту і трепелу або діатоміту з добавками різних речовин. Ці суміші застосовують у зачинених водою стані у вигляді пластичних мастик. Їх використовують для теплової ізоляції гарячих поверхонь у різному тепловому обладнанні і трубопроводах. З асбе – стотрепельных мас шляхом формування можна виготовляти теплоізоляційні вироби. Азбестотрепельні матеріали — це суміші двох, трьох, іноді чотирьох видів сировини, перетвореного в порошкоподібний стан і змішаного у різних пропорціях. Для виготовлення асбестотрепельных мас використовують азбест нижчих сортів, трепели та діатоміти, відходи асбестошиферного виробництва, відсів слюди після обробки на слюдяних фабриках.

 

Найбільш поширеним асбестотрепельным матеріалом є асбозурит, іноді званий асботрепельным порошком. Деякі види асбестотрепельных матеріалів виготовляють при наявності азбестошиферних, слюдяних та інших відходів виробництва.

Азбестотрепельні порошкоподібні маси зачиняються водою, набуваючи вигляду мастики. Мастику наносять на нагріті ізольовані поверхні. При висиханні мастика твердне і за рахунок випаровування води в ній утворюються повітряні пори. Таким чином мастика перетворюється в міцну однорідну масу. Властивості затверділої мастики відрізняються від властивостей асбестотрепельных мас в порошкоподібному вигляді. Наприклад, асбозурит в порошку має об’ємний вагу 450-500 кг/м3, а в конструкції його об’ємна вага 650-850 кг/м3.

Об’ємна вага, теплопровідність і міцність сформованих і висушених зразків асбестотрепельных мас наведено в табл. 23.

Азбестотрепельні маси

Азбестотрепельні маси є стійкими при температурі до 600°. Межа темпер атуроустойчивости обумовлюється руйнуванням азбестового волокна і втратою міцності в результаті дегідратації. Однак азбестотрепельні маси неекономічно застосовувати при температурі, що перевищує 300°, так як товщина ізоляційного шару виходила, б занадто великою.

Волокна азбесту в асбестотрепельных масах є армуючим компонентом, що перешкоджає утворенню тріщин при сушінні виробів і конструкцій і підвищує їх міцність. Об’єм пор в асбестотрепельных масах визначається їх водозатворением. Для посилення армуючого дії азбесту і збільшення його по – доудерживающей спроможності провадиться додаткова распушка азбесту.

Асбест и его свойства

Якість асбестотрепельных мас значною мірою визначається якістю трепелу або діатоміту, які служать наповнювачем каркасу, утвореного волокнами азбесту. Наприклад, при меншому об’ємній вазі трепелу або діатоміту менший об’ємний вагу має і мастична конструкція.

Для виробництва асбестотрепельных матеріалів краще застосовувати легкі діатоміти, а не важкі трепели. Однак існують способи підготовки сировинної суміші, що містить важкі трепели, що забезпечують можливість виготовлення якісних асбе – стротрепельных мас. Процес виробництва асбестотрепельных матеріалів полягає в подрібненні, сушці і змішування сипучих речовин.

Асбозурит є широко поширеним мастичным теп – лоизолятором. Він являє собою двокомпонентну масу. При виготовленні асбозурита використовують азбест 6-го сорту, якого вводять 15-30% від ваги суміші. Витрата азбестового волокна тим менше, чим краще распушен азбест і чим легше трепел. Трепели та діатоміти застосовують різних родовищ і властивостей: легкі закавказькі діатоміти, важкі уральські трепели. Трепели та діатоміти входять до складу асбозурита в кількості 70— 85% за вагою. Природна вологість трепелов і діатомітів досягає 40-60% і вище.

Виробництво асбозурита включає наступні технологічні операції: дроблення, сушіння та помел діатоміту, розпушування азбесту, змішування їх один з одним.

Діатоміт після дроблення на молотковій дробарці сушать у сушильній барабані. Температура при сушінні діатоміту не повинна перевищувати 400°, щоб не зменшити його пластичність і связкость. Деяка кількість діатоміту несеться з сушильного барабана у вигляді пилу. Частина віднесеного діатоміту осідає в циклоні, а більш повне уловлювання забезпечується відповідними фільтрами. Іноді трепели та діатоміти сушать в шахтних млинах.

Діатоміти або трепели

Після сушіння трепел чи діатоміт із залишковою вологістю 5-10% піддають подрібненню в молоткових млинах або дезінтеграторах. Легкі діатоміти, що містять велику кількість великих залишків діатомей, піддають менш інтенсивному помолу для збереження природної пористості матеріалу. Важкі трепели, що володіють більшою щільністю, піддаються більш тонкому подрібненню.

Діатоміти або трепели після сушіння та подрібнення змішують з распушенным азбестом, в результаті виходить асботрепельнын порошок. Змішування азбесту з діятимуть або трепелом можна здійснювати в різних змішувачах, призначених для отримання сухих сумішей. Наприклад, застосовують двохвальні противо – точні змішувачі безперервної дії продуктивністю до 8 т/ч. На підприємствах ‘малої продуктивності зазвичай застосовують змішувачі періодичної дії: коритне, барабанні, тарілчасті і ін.

Азбест після распушки на бігунах і в дезинтеграторе за пневмопроводам подають у камеру. Завантажують азбест в мішалку з допомогою мірника. Замість мішалки іноді застосовують дезінтегратор або молоткову дробарку, в яких в результаті змішування діатоміту і азбесту отримують ‘асбозурит.

У процесі помелу і змішування порошкоподібних матеріалів виділяється значна кількість пилу, для видалення якої необхідна відповідна вентиляція виробничого приміщення.

Якість асбозурита визначається як властивостями застосовуваного діатоміту або трепелу, так і властивості азбесту (сортом і ступенем распушки). Наприклад, асбозурит, що містить 15% азбесту, приготований з инзенских діатомітів, має об’ємний вагу близько 615 кг/м3, приготований з Кольских діатомітів — близько 430 кг/м3. Застосування більш тонкого волокна азбесту зменшує об’ємну вагу і підвищує міцність асбозурита.

Асбест и его свойства

З відходів асбестошиферного виробництва на гіпсовій зв’язці виготовляють теплоізоляційний матеріал. Асбестошиферные відходи перемішують з водою у лопатевої мішалці. В отриманий асбестошиферный шлам всипають порошок гіпсу. Найкращим співвідношенням гіпсу і азбестошиферних відходів є 1: 3 або 1: 4. Перемішування гіпсу і асбестошиферного шламу проводиться в мішалці лопатевого або грабельного типу. Теплоізоляційні вироби у вигляді плит, секторів, сегментів та ін. зазвичай формують литтям в роз’ємних формах або на виброплощадках. Відформовані вироби після добової витримки у формах піддають сушінню теплим повітрям при температурі вище 45-50° в сушарці калориферного або конвеєрного типу.

Теплоізоляційні матеріали на гіпсовій зв’язці мають об’ємний вагу не більш 500-550 кг/м3, коефіцієнт теплопровідності 0, 06-0, 1 ккал/м-ч-град, межа міцності при вигині 1, 5 кГ/см2, початок тужавлення не раніше ніж через 15 хв, кінець тужавлення не раніше ніж через 30 хв. Міцність теплоізоляційних виробів, виготовлених з азбестошиферних відходів на гіпсовій зв’язці, може бути підвищена додаванням до гіпсу гашеного або негашеного вапна.

Асботермит і новоасбозурит

Асботермит і новоасбозурит є трикомпонентними ас – бестотрепельными масами. Вони складаються з азбесту, трепелу і ас – бестошиферных відходів. Асботермит містить близько 70% азбестошиферних відходів, а новоасбозурит — до 15%. Асбестошиферные відходи отримують при виробництві азбестошиферних листів, труб і інших виробів. Виготовляти азбестотрепельні матеріали з них доцільно тоді, коли ці відходи легше трепелу або діатоміту, що застосовується при виготовленні асботермита або новоасбо – зурита. У цьому випадку асбестошиферные відходи знижують об’ємна вага асбестотрепельных мас. Однак мала міцність теплоізоляційних виробів і мастичних конструкцій, виготовлених з асбестотрепельных мас, що містяться в азбестошиферних відходах, істотно обмежує виробництво та використання даних матеріалів.

Технологія виробництва асботермита і новоасбозурита аналогічна технології виробництва асбозурита і відрізняється від неї лише підготовкою азбестошиферних відходів до змішування їх з азбестом і трепелом або діятимуть. Підготовка азбестошиферних відходів полягає в сушінні, яка зазвичай здійснюється в сушильному барабані. Помел відходів після їх сушіння повинен бути дуже тонким.

Асботермит складається з 70% азбестошиферних відходів, 20% або діатоміту трепелу, 10% азбесту. Шиферні відходи, діатоміт та трепел сушать і подрібнюють, азбест распушивают. Компоненти після змішування обробляють в дезинтеграторе.

Асботермит, приготований з инзенских діатомітів, має об’ємний вагу після ущільнення порошку близько 400 кг/м3, а в виро- ~лиях — близько 570 кг/м3.

Новоасбозурит являє собою суміш 70% діатоміту або трепелу, 15% асбошиферных відходів і 15% азбесту. Новоасбозурит, приготований з инзенских діатомітів, має об’ємний вагу в порошку-300 кг/м3, а у виробах — 620 кг/м3.

Асбеститы — це суміші діатоміту або трепелу з глиною і азбестом. Іноді вони складаються тільки з глини і азбесту. Суміш 70% діатоміту, 20% глини і 10% азбесту має об’ємний вагу в порошку 800 кг/м3, а у виробі близько 1000 кг/м3. Коефіцієнт теплопровідності асбеститов при 100° становить близько 0, 2 ккал/м чХ Хград.

Асбозонолит — це суміш 70% діатоміту, 15% азбесту і 15% обпаленої вермикуліту. Виробництво асбозонолита полягає в подрібненні діатоміту, распушке азбесту, змішуванні їх з обпаленим вермікулітом. Асбозонолит, приготований з ін – зенского діатоміту, має об’ємний вагу у виробі 500-550 кг/м3, опір при стисненні 6 кГ/см2.

Асбослюда складається: з 25-35% діатоміту, 25-40% трепелу, 20% азбестошиферних відходів, 7% азбесту і 8% слюдяного скрапу.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*

code